MKL1888:Gießerei

Gießerei, die Gesamtheit aller Arbeiten, welche erforderlich sind, um gewisse Materialien durch Flüssigmachen und Eingießen in Hohlkörper (Formen, Gußformen) sowie Erstarrenlassen in diesen in bestimmt gestaltete Gegenstände (Gußstücke, Gußware) zu verwandeln, und zwar in der Regel zum Zweck der Massenproduktion (Kourentguß). Je nach dem verwendeten Material unterscheidet man Eisen-, Bronze-, Messing-, Zink-, Zinn-, Blei-, Wachs-, Stearin-, Gips-, Zement- etc. G. und dem entsprechend Eisenguß, Bronzeguß etc.; mitunter benennt man die G. auch nach den Erzeugnissen (Kunstgießerei und Kunstguß; Schrot-, Kugel-, Lettern-, Geschütz-, Kerzengießerei etc.). Das Flüssigmachen der Gußmaterialien erfolgt entweder durch Wärme, „Schmelzen“ (sämtliche Metalle, Glas, Wachs, Stearin, Harz, Leimgallerte etc.), oder durch Anrühren mit Flüssigkeiten (Gips, Zement etc. mit Wasser u. dgl.). Je nach dem Wärmegrad, welchen die Materialien zum Schmelzen nötig haben, und je nach der Menge, welche geschmelzt werden muß, sind die Schmelzvorrichtungen sehr verschieden. Für die leicht schmelzbaren Materialien (Wachs, Stearin, Blei, Zinn, Zink u. dgl.) benutzt man für kleine Mengen Löffel oder Kellen, für größere eingemauerte eiserne Kessel. Die schwer schmelzbaren Materialien (Eisen, Bronze, Stahl etc.) werden entweder in feuerfesten Tiegeln oder besondern Schmelzherden geschmelzt. Zu den letztern gehören als die wichtigsten die unter Eisengießerei beschriebenen Kupolöfen und Flammöfen, welch letztere insbesondere auch zum Schmelzen von Bronze Verwendung finden. Die Tiegel dienen hauptsächlich zum Schmelzen von Stahl und Bronze und bedürfen dazu einer so hohen Hitze, daß diese nur in stark ziehenden Windöfen erzeugt werden kann, die zweckmäßig mit vorgewärmter Luft gespeist werden (Regeneratorsystem). Für kleinere Verhältnisse eignet sich besonders der untenstehend abgebildete Tiegelofen.

Tiegelofen.

Der Tiegel B steht auf dem Roste D und ist wie gewöhnlich mit Brennmaterial umgeben. Die bei der Verbrennung entstehenden Gase treten zunächst in den Fuchs H und von hier vertikal abwärts durch die Röhren JJJJ, um durch den Kanal K in den Kamin zu steigen. Indem nun die durch L eintretende kalte Luft gezwungen wird, die Röhren JJ zu umziehen, wärmt sie sich ununterbrochen vor, tritt bei M unter den Rost und in das Brennmaterial und erzeugt eine höchst intensive Verbrennung. Der Aschenfall A ist selbstverständlich hierbei durch eine massive Platte gegen Luftzutritt abgeschlossen. Übrigens kann man ganz ähnliche Einrichtungen treffen, wenn die Öfen mit Gas geheizt werden sollen.

[Formerei.] Bei der Herstellung der Gußformen (Formerei) kommt es vor allem auf die richtige Auswahl des Formmaterials an, welches stets so beschaffen sein muß, daß die daraus gemachten Formen mindestens einen Guß ohne Veränderung aushalten; es darf also für Metallguß nicht so leicht schmelzen wie das zum Guß verwendete Metall, beim Gießen von wässerigem Gußmaterial sich nicht auflösen etc. In der Metallgießerei verwendet man daher ganz allgemein Sand (magern und fetten), Lehm oder Metall, bei Gipsguß etc. Gips, Zement und vielfach Leimgallerte; außerdem kommen Formen aus Papier (zur Anfertigung der Stereotypplatten, s. d.), aus Stein (Serpentin zum Gießen der Bleifiguren) und aus Holz (für Betonguß) vor. Die Anfertigung der Form geschieht stets mit Rücksicht auf das Verhalten des Gußmaterials, da dasselbe gewöhnlich schwindet, d. h. sich so zusammenzieht, daß das Gußstück nach dem Erstarren kleiner ist als die Form; letztere muß daher um das Schwindmaß größer sein. Dieses beträgt unter anderm bei Gußeisen 1/97, Messing 1/64, Bronze 1/77, Kanonenmetall 1/130, Zink 1/80, Blei 1/92, Zinn 1/147 in jeder der drei Dimensionen. Während Metallformen entweder durch Gießen, oder auf der Drehbank durch Abdrehen, Drücken (Blechformen) etc., oder durch Pressen, oder endlich durch Ziselieren (Gravieren), Papierformen durch Pressen des nassen Papiers, Steinformen durch Schneiden hergestellt werden, erzeugt man die Formen aus Sand oder Lehm dadurch, daß man dieses Material durch Anfeuchten plastisch macht und durch Stampfen mit einem Stampfer um einen Körper herumknetet, welcher dem Gußstück gleicht und Modell genannt wird. Um das Modell aus der Form wieder herausbringen zu können, wird es gewöhnlich in mehrere Teile zerschnitten (zerschnittene Modelle), welche einzeln eingeformt werden, so daß Formteile entstehen, die dann durch Zusammenstellen die volle Form bilden. Sind die Gußstücke hohl, so wird auf gleiche Weise eine Form (Kern) erzeugt, welche dem Hohlraum gleich ist und dann in die Form eingeschlossen wird. Modelle dienen hauptsächlich in der Sandformerei, die wieder in Herdformerei und Kastenformerei zerfällt, je nachdem man das Einformen direkt in dem den Fußboden des Formerraums bildenden Sand oder in transportabeln Gefäßen (Formkasten, Formflaschen) vornimmt. In der Lehmformerei gestattet die Gestalt der Gußstücke vielfach die Anwendung der Drehbretter oder Schablonen, mit welchen man vermittelst einer Drehspindel die Form abdreht. So wird z. B. zum Formen einer großen Glocke erst der Kern aufgemauert, dann mit Lehm beworfen und abgedreht, wodurch die innere Form entsteht. Auf den Kern bringt man dann eine Lage von Lehm, welche die Dicke der Glocke hat und, wieder mit der Schablone abgedreht, die äußere Form gibt, somit das Modell darstellt und auch Modell, Dicke oder Hemd heißt. Hierüber bildet man dann durch Umkneten den äußern Formteil (Mantel), der später abgehoben wird, um das Hemd durch Zerschneiden und Abschälen zu entfernen, und dann, wieder über den Kern gesetzt, die Form vollendet, welche endlich, scharf ausgetrocknet (gebrannt), zum Guß vorbereitet ist. Da die Beschaffenheit des fetten Sandes (Masse) und des Lehms, namentlich seine große Plastizität und seine Festigkeit nach dem Trocknen, die Möglichkeit gewährt, lange Zeit auf die Herstellung der Form verwenden zu können, so dient die Masse- und Lehmformerei besonders zur Anfertigung der Formen für den Kunstguß, welche ja oft Monate in Anspruch nimmt. In neuerer Zeit formt man sehr viel mit Formmaschinen, deren Aufgabe gewöhnlich nur darin besteht, mit großer Sicherheit das Metall aus der Form zu ziehen (s. Eisengießerei, S. 473). Das Eingießen in die Form geschieht entweder direkt aus dem Gefäß, in welchem das Gußmaterial flüssig gemacht ist, z. B. aus dem Schmelztiegel oder dem Schmelzofen, oder durch besondere Werkzeuge (Löffel, Kellen, Pfannen). Diese benutzt man namentlich in der Metallgießerei (Zinn-, Blei- und Zinkgießerei) und paßt sie der Größe des Gußstückes so an, daß ihr Inhalt jedesmal die Form sicher füllt, weil ein Nachgießen Ausschuß liefert. Damit die Formen gut ausgefüllt werden, sind sie zunächst mit genügend großen Eingußkanälen zu versehen, welche hoch und so angelegt sind, daß das Metall von untenher in der Form aufsteigt, um dadurch die Luft sowie Schlacke u. dgl. vor sich her aus den zu diesem Zweck in der Form angebrachten Luft- oder Windpfeifen auszutreiben. Solche Eingüsse bilden zugleich Metallreservoirs, aus welchen Metall nachsackt, um zugleich einen Druck auf den Forminhalt auszuüben (Gießkopf, Anguß). Alle Metallformen (sogen. Eingüsse) sind vor dem Eingießen der geschmolzenen Metalle zu erwärmen, damit die letztern nicht zu früh erstarren und den unbrauchbaren Kaltguß liefern; Sandformen werden mit feinem Kohlenpulver bepudert. In manchen Fällen macht man von besondern Einrichtungen Gebrauch, um das Gelingen des Gusses zu sichern, das Formen zu vereinfachen oder auch Modellteile entbehrlich zu machen. In der Kunstgießerei z. B. werden oft einzelne Teile aus Wachs mit eingeformt und später beim Trocknen der Form in der Wärme durch Herausschmelzen entfernt. In der Zinngießerei macht man vielfach den Kern dadurch entbehrlich, daß man das Metall in die Form und, nachdem sich an den Formwänden eine erstarrte Kruste gebildet, wieder aus derselben herausgießt (Sturzguß, Schwenkguß). Diese Kruste ist dann das Gußstück. In der Letterngießerei wird das geschmolzene Metall vermittelst einer kleinen in dem Schmelzkessel stehenden Druckpumpe in die Form gepreßt (Gießmaschine).

Die Gußstücke werden erst nach dem völligen Erstarren, wenn auch oft noch im glühenden Zustand, aus der Form genommen und nur aus der Gießerei herausgegeben, wenn sie von allem anhängenden Sand und nicht hin gehörenden Metall (Gußzapfen, Windpfeifen, Gußnähten etc.) befreit sind, was durch das Putzen mittels Bürsten, Meißel, Feilen, Schleifsteine vorgenommen wird.

[Metallgießerei.] Die größte Bedeutung hat die Metallgießerei, namentlich die Eisengießerei (s. d.), und dann folgende Zweige: 1) Bronzegießerei. Die Beschaffenheit der Bronze macht diese besonders geeignet zum Kunstguß, Kanonenguß und Glockenguß. Das Schmelzen der Bronze erfolgt bei kleinen Gußstücken in Tiegeln, bei den großen in Flammöfen, aus welch letztern dann das geschmolzene Metall (Erz) durch Kanäle oder Rinnen direkt in die in der Nähe des Ofens angefertigte Form läuft. Letztere wird fast ausschließlich aus Lehm, mitunter aus stark thonhaltigem (fettem) Sand (Masse) entweder auf gewöhnliche Weise mit hölzernen oder metallenen Modellen, oder, wie beim Kunstguß, mit Wachsmodellen, oder, wie beim Glocken- und Kanonenguß, mit Schablonen hergestellt. Sehr gebräuchlich ist folgende Methode. Nachdem das Modell in Gips vom Künstler angefertigt ist, formt man dasselbe stückweise in einem Gemenge von Gips mit Ziegelmehl (Kernschlichte) oder Lehm ab, überzieht diese Formteile an der innern Seite mit Wachs so dick, wie das (hohle) Gußstück Wandstärke haben soll, setzt darauf diese Stücke über einem Gerüst (Skelett) zu der Form zusammen und gießt den innern Hohlraum mit Kernschlichte aus, nimmt event. die Gipsstücke weg und ersetzt sie durch Lehmplatten, die auf dem Wachs geformt werden, verschmiert gehörig alle Fugen mit Lehm, so daß ein fester Mantel entsteht, der bei großen Gegenständen noch mit eisernen Bändern armiert wird. Darauf wird das Ganze langsam getrocknet und so weit erwärmt, daß das Wachs vor dem Eingießen vollständig herausgeschmolzen ist. – Um Wachs zu sparen, kann man das Hemd auch aus Lehm herstellen, muß dann aber zu seiner Beseitigung den Mantel entfernen, was unter Umständen kaum ohne Verletzung der Form möglich ist. Kompliziertere Gußstücke (Reiterstatuen etc.) werden gewöhnlich in einzelnen Teilen gegossen und diese durch Schrauben, Nieten etc. vereinigt. Die Nacharbeiten bestehen hier außer dem Putzen noch in Ziselieren, Gravieren etc. und mitunter in der Hervorbringung einer künstlichen Patina. 2) Messing-, Gelb- oder Rotgießerei. In der Messinggießerei verbindet man das Schmelzen mit der Zusammensetzung der Legierung, indem man Kupfer mit Zink zusammenschmelzt, gewöhnlich unter Vermischung mit altem Messing und Abfall, in Mengen von 12–15 kg, weshalb hier das Schmelzen ausschließlich in Tiegeln vorgenommen wird, aus denen man dann das Metall auch direkt in die Formen gießt. Zur Anfertigung der letztern dient fast nur fetter Sand oder Lehm, letzterer am häufigsten. In größern Fabriken wird auch wie beim Eisenguß in magerm Sand geformt und bei Massenguß in Kasten mit Modellen aus Zink oder Hartblei. Zum Trocknen der Formen dienen Trockenstuben oder kleine Kammern, die oft seitwärts über den Tiegelöfen angebracht werden. Der Messingguß, der sofort aus der Form genommen werden muß, ist gewöhnlich sehr unansehnlich und bedarf deshalb eines besonders sorgfältigen Putzens. 3) Neusilber und ähnliche Legierungen werden wie Messing gegossen. 4) Zinkgießerei. Die besonders große Gußfähigkeit des Zinks, wodurch dasselbe die feinsten Eindrücke annimmt, hat die Zinkgießerei zu großer Ausdehnung bezüglich der Herstellung von Ornamenten-, Figurguß- und Kourentgußware (Lampengestelle, Uhrgehäuse, Rauchrequisiten, Schreibzeuge, Buchstaben, Schilder, Kronleuchter, Statuen, Vasen etc.) gebracht. Man schmelzt das Zink in eisernen Kesseln und schöpft es aus diesen mit Schöpflöffeln in Formen aus feinem Sand, Lehm, Bronze, Messing oder Gußeisen. 5) Zinngießerei. Zum Schmelzen des Zinns bedient man sich eiserner eingemauerter Kessel, aus denen das flüssige Metall mittels Löffel in die Formen geschöpft wird. Die Formen stellt man größtenteils aus Metall (Messing), seltener aus Sand (nur zum Gießen großer Gegenstände, Abdampf-, Koch- und Destilliergefäße für Apotheker), vielfach aus Serpentin (für Kinderspielzeug, Soldaten, Bäume u. dgl.) oder feinem Sandstein her und macht hier den ausgiebigsten Gebrauch vom Sturzguß. Die Formen werden gehörig vorgewärmt, über einer rußenden Flamme geschwärzt (Anrauchen) und nach dem Guß mit nassen Tüchern gekühlt. Komplizierte Gußstücke werden oft in einzelnen Teilen gegossen und diese durch Löten verbunden. Britanniametall wird wie Zinn gegossen. 6) Bleigießerei. Die Eigenschaften des Bleies lassen nur eine geringe Verwendung dieses Metalls in der Gießerei zu, welch letztere genau so wie die Zinngießerei ausgeführt wird. Das Gießen des sogen. Bleischrots weicht von allen Methoden dadurch ab, daß es ohne Form erfolgt. Es wird dadurch vorgenommen, daß man geschmolzenes Blei auf ein Metallsieb gießt, das mit Bleiglätte bedeckt und oben in einem etwa 30 m hohen Turm angebracht ist. Das flüssige Blei sickert durch die Glätte und fällt in Kugeltropfenform den Turm hinab in ein Wassergefäß oder durch einen kräftigen kalten Luftstrom zum Abkühlen. Später folgt sodann durch Sieben eine Trennung nach der Größe. Über prähistorische Gießformen s. Metallzeit.

Eine namentlich für das Abgießen von Naturgegenständen sehr brauchbare Methode der Formerzeugung besteht in der Benutzung des Naturkörpers selbst als Modell. Man überzieht z. B. eine Eidechse, Spinne, Blume, Pflanzenteile etc., an Drähten hängend, durch Aufpinseln von dünnem Gipsbrei mit einer zarten Gipslage und formt sie dann durch Übergießen einer aus 3 Teilen Gips und 1 Teil Ziegelmehl oder aus feinem magern Thon mit Alaun- oder Salmiakwasser hergestellten breiigen Masse so ein, daß für den Austritt der Luft die sogen. Windpfeifen durch Drähte und für das Eingießen des Metalls Eingüsse durch keilförmige Holzstücke mit entstehen. Diese Form wird dann sehr langsam getrocknet und endlich so stark gebrannt, daß die eingeschlossenen Körper in Asche verwandelt werden, welche sich mit Quecksilber herausspülen läßt. Eine solche Form gibt ein Gußstück, das dem Naturmodell vollkommen gleicht und durch Erweichen der Form in Wasser unbeschädigt gewonnen wird. Zur vollständigen Ausfüllung der feinsten Teile der Form saugt man vor dem Gießen die Luft mittels einer Luftpumpe aus der Form. Dieselbe Formmethode benutzen die Japaner auch zur Herstellung ihrer gewöhnlichen Gußstücke, indem sie die Holzmodelle in Thon einformen und durch Ausbrennen entfernen. Dabei werden die Verzierungen (Blumen, Drachen, Vögel etc.) aus Wachs angefertigt und vorher auf das Modell geklebt.

Bei dem Schalen- oder Koquillenguß besteht die Form (Schale, Koquille) aus Metall (Gußeisen, Stahl), durch dessen schnelle Abkühlung eingegossenes Eisen oberflächlich eine weiße, außerordentlich harte Kruste annimmt (Hartguß, s. d.). Man kann auch einzelne Partien der Gußstücke hart, andre weich gießen, indem man nur an denjenigen Stellen der Form metallene Einlagen anbringt, welche den harten Partien am Gußstück entsprechen. Uchatius in Wien hat nach dem Prinzip des Schalengusses auch Bronze gegossen, um dadurch dieser umgekehrt die Sprödigkeit zu nehmen, dahingegen die Festigkeit zu erhöhen, indem er in die zum Gießen von Bronzegeschützrohren dienende Form zur Bildung der Höhlung eine Kupferstange brachte, welche durch schnelle Wärmeentziehung nicht nur ein Ausseigern verhindert und dadurch eine große Gleichmäßigkeit erzeugt, sondern auch die Festigkeit erhöht. Durch Ausbohren wird die Kupferstange später entfernt.

Manche Metalle erhalten beim Guß Höhlungen, durch welche der Zusammenhang des Metalls unterbrochen und das Gußstück unbrauchbar wird. Diesen Übelstand sucht man durch verschiedene Mittel, namentlich durch Anwendung hohen Druckes, zu verhindern. W. Siemens schließt die Gußform mit einem Deckel ab, welcher wie eine umgekehrte Schale in die Form hineinhängt und nach dem Eingießen des Metalls durch einen besondern Hahn mit Wasser versehen wird. Die Bildung von Wasserdampf bei der hohen Temperatur des flüssigen Metalls veranlaßt unter dem Deckel nun einen so gewaltigen Druck, daß die in dem Metall aufgespeicherten Gase herausgepreßt und damit die Höhlungen beseitigt werden. Statt Dampf hat man auch Schießpulver, Dynamit und in neuerer Zeit flüssige Kohlensäure in Anwendung gebracht.

[Geschichtliches.] Das Verfahren, durch Flüssigmachen und Eingießen in Formen Gegenstände der Kunst und des Gebrauchs zu erzeugen, wurde schon in frühster Zeit angewendet und zwar wohl zuerst zur Formung von Metall, besonders der Bronze (Bronzezeit). Über den Ursprung der Bronzegießerei ist nichts Sicheres bekannt, da fast in allen Ländern gegossene Bronzegeräte nebst Gußformen und Schlacke gefunden werden. Um die Zeit des Salomonischen Tempelbaues (1000 v. Chr.) stand der Erzguß schon in hoher Blüte; kleine gegossene Gegenstände aus Erz (Bronze) bildeten einen bedeutenden Handelsartikel der Phöniker; namentlich erzeugte man für den Handel mit den barbarischen Völkern Beile, Lanzenspitzen, Schwerter und Pfeilspitzen. In Griechenland entwickelte sich mit der Blüte und dem Reichtum der Städte im 7. Jahrh. v. Chr. die Erzgießerei, in welcher sich Glaukos von Chios, Rhökos und Theodoros von Samos auszeichneten. Von den Griechen erlernten die Römer die Kunst des Erzgießens, von der sie den ausgiebigsten Gebrauch zur Anfertigung von Waffen und Kunstgegenständen machten, bis mit dem Verfall der Römerherrschaft die Kunst des Gießens fast ganz verloren ging, indem sie sich vom 8. Jahrh. an nur auf den Guß von Glocken beschränkte, um dann im 10. Jahrh. in Deutschland wieder zur Entwickelung zu kommen, wo unter andern der Bischof Bernwart von Hildesheim (gest. 1022) bedeutende Gußarbeiten in Bronze, aber auch in Gold und Silber anfertigte, welche im Dom zu Hildesheim zum größten Teil noch vorhanden sind. Als im 14. Jahrh. der Gebrauch des Schießpulvers allgemein wurde, entstanden die Stück- oder Kanonengießer, von denen 1372 die ersten Erzkanonen gegossen wurden. Während dieser ganzen Periode wurden die Formen ausschließlich aus Thon oder aus einem Gemenge von Thon und Sand aus freier Hand oder mit Hilfe von Schablonen und Drehbrettern hergestellt. Um die Mitte des 14. Jahrh. gebrauchte man zum Gießen von Geschützkugeln kleinern Kalibers Formen aus Kupfer, Bronze u. Stein, verwendete also schon Schalen oder Koquillen. Über die Geschichte der Eisengießerei s. d. Der Stahlguß ist neuesten Datums, denn wenn auch der Gußstahl als Werkzeugstahl länger bekannt ist, so beginnt doch das Gießen von Stahlgegenständen (Geschützen, Glocken, Maschinenteilen etc.) erst in den 40er Jahren unsers Jahrhunderts, von wo an insbesondere Krupp in Essen den Stahlguß sehr förderte. Auch der Zinkguß datiert erst aus dem ersten Viertel unsers Jahrhunderts. Die Zinngießerei dahingegen ist sehr alt und nach Ausgrabungen vermutlich schon von den alten Römern, außerdem mindestens im 13. Jahrh. schon in Deutschland von Italienern betrieben und namentlich in Nürnberg zu großer Entwickelung gebracht, wo schon von alters her die Formen aus Stein oder Messing angefertigt wurden. In Verfall geriet die Zinngießerei durch die Erfindung des Porzellans und den betrügerischen Zusatz von Blei. Einen geringen Ersatz findet sie in der G. von Britanniametall. Vgl. Beck, Geschichte des Eisens (Braunschw. 1884).

Gießerei. Ein neues wichtiges Verfahren zur Anfertigung von Sandformen in der Metallgießerei, welches insbesondere für die Herstellung von Säulen, Trägern, Röhren, überhaupt von Gegenständen sehr geeignet ist, welche bei größern Längen nahezu gleichbleibende Querschnittsform besitzen, besteht darin, daß der Formsand, statt durch Stampfen mit freier Hand, durch zwei nacheinander zu benutzende Walzen gegen das Modell gepreßt wird. Die erste Walze hat die Form eines Rotationskörpers, dessen Erzeugende sich der Form des Modells möglichst anschließt (z. B. halbkreisförmig konkav bei einem cylindrischen Röhren- oder Säulenmodell), und zwar unter Beibehaltung eines Zwischenraums zwischen Modell und Walze, der beim Formen durch den gesiebten Sand ausgefüllt wird. Über diesen auf das Modell gebrachten Sand rollt man die erste, mit ihren Zapfen auf Leitschienen oder den Rändern des Formkastens aufruhende Profilwalze einigemal hin und her, wodurch nicht nur eine Schonung des Modells, sondern hauptsächlich eine unter gleichem Druck entstehende, somit gleichmäßige Sandschicht erzeugt wird. Auf dieser häuft man nun Sand so hoch im Kasten an, als zum reichlichen Füllen desselben erforderlich ist. Darauf rollt man eine schwere cylindrische Walze über diesen Füllsand und streicht die etwa noch überstehende Sandmasse ab, worauf der Formteil fertig ist. Bei der gewöhnlichen Art des Eingießens des Metalls in die Form ist das Mitreißen von Luft, Schlacke (sogen. Schaum) und somit die Bildung schlechter, unganzer Stellen und Poren im Gußstück kaum zu vermeiden.

Schlackenabscheider.

Zu einem reinen, dichten Guß gelangt man dahingegen durch Benutzung des sogen. Abscheiders. Derselbe (s. Fig.) besteht aus einem ovalen, aus feuerfestem Thon gebrannten Rahmen mit 3 Scheidewänden 1,2,3, die nicht bis zum untern Rand reichen. Dieser Rahmen wird so auf die Gußform F gesetzt, daß die kleinere Kammer a über das Gußloch o zu stehen kommt. Wird sodann das flüssige Metall in die Kammer b gegossen, so läuft es unter den Rändern der drei Scheidewände, die den Schaum zurückhalten, ruhig und rein in die Form.